予知保全 ポカヨケとは？ 最新事例やヒューマンエラー防止の対策を紹介
製造業、物流業において、どれほど注意をしていても不良品・欠品を完全になくすことは難しいとされています。もしも、不注意やちょっとしたミスで不良品が市場に流れてしまう、お客様の手元に届いてしまうようなことがあれば、企業の信頼・ブランドは失われてしまいます。
多くの企業では、その可能性を少しでも減らすためのさまざまな対策をしていますが、その1つに不良を発見できる仕組みである「ポカヨケ」があります。
今回は、ポカヨケの最新事例を紹介し、ポカヨケの精度を高めるために有効な、IT、ICT化について紹介します。
ポカヨケとは？もともとは囲碁や将棋が語源だった？
ポカヨケとは、工場などの製造ラインに設置される、作業ミスを物理的に防止する仕組みや装置のことを指します。例えば、異品や規格外の製品は次工程へ流さない、もしくはアラートが鳴る、位置ずれがある場合はスイッチを押しても起動しない、などがポカヨケにあたります。
ポカヨケの語源は、囲碁や将棋で通常は考えられない悪い手（ポカ）を回避する（よける）こととも言われています。製造業におけるポカヨケの“ポカ”とは、ヒューマンエラーにより生じてしまうミスのことであり、伝票や作業指示書の見間違い、異物の混入、部品の組み忘れや検査漏れ、付属品の入れ忘れや落下による破損などがそれにあたります。
ポカヨケの基本コンセプトを生み出したのは、日本能率協会のコンサルタントだった新郷重夫氏だと言われています。新郷氏は、とある企業から「バネの入れ忘れの改善」を相談された際、「組み立てに使用するバネを小皿に入れてから作業を行う」ようアドバイスします。新郷氏は作業後の小皿に残っているバネの数によって、ミスが発生しているかを可視化し、ミスを激減させたのです。新郷氏は海外でも著名であり、「POKA-YOKE（ポカヨケ）」も日本発の世界共通言語となっています。
ポカヨケは不良品だけでなく労災防止にも
製造物の品質管理のほか、現場で作業にあたる人の安全確保、労災防止の仕組みもポカヨケに含まれます。例えば、プレス機の作動ボタンが1つだった場合、うっかり作動ボタンを押していない方の手をプレス部に置いたままにしてしまえば、大怪我をしてしまいます。しかし、作動ボタンをふたつにすることで、怪我を回避する仕組みが成り立ちます。
厚生労働省の労働災害原因要素の分析における「事業の種類別・事故の型別死傷者数（平成25年・製造業）」の「起因物別・不安全な行動別死傷者数」によれば、「確認しないで次の動作をする」、「誤った動作」といった人の不注意による事故が多く発生しています。製品の不良だけでなく、作業員の安全を確保する意味でもポカヨケ、ヒューマンエラー防止は製造業で日々対策が練られています。
＜参照：厚生労働省「職場のあんぜんサイト 労働災害原因要素の分析」＞
ICT・IoT化が進むポカヨケの最新事例。
現在では、IT、IoT、ICTなどのデジタルテクノロジーの進化により、さまざまなポカヨケが登場しています。いくつか事例を紹介します。
ARと音声で作業ミスを防止
複雑な作業や危険が伴う作業には正確さが求められるため、作業員の経験やスキルに依存してしまうことがあるでしょう。しかし現在、タブレット端末とARガイダンス、音声ガイダンスによるわかりやすいナビゲーションに従うことで、経験に頼らずとも作業することが可能になっています。作業手順の映像を見ながら行えるため、ヒューマンエラーも防止できます。また、作業履歴、作業時間、入力内容や撮影画像も記録できるため、これまではスキルの習得に時間をかけていた業務も、ARと音声を用いて効率よく従業員の教育に役立てることが可能となっています。
工具のIoT化で誤組み付けを防止
作業員が使用する工具もIoT化が進んでいます。トルクレンチ、プライヤーレンチなどの工具にポカヨケ用の送受信機を取り付けることで、誤組み付けを防止します。マーキング作業において規定の回数をカウンタ表示してくれるほか、空打ち防止のためにロックがかかる工具、締め付け忘れを防止する工具などさまざまな応用が可能となってきています。近年注目されている、製品の製造から販売までを管理し、製品の欠陥や不具合などの品質問題を防ぐトレーサビリティへの活用も期待されるでしょう。
誤出荷を防ぐデジタルピッキングやアソートシステム
アナログな作業が多く残っている物流倉庫では、ピッキングや仕分けにも誤出荷がないように多くの確認工程があります。デジタルピッキング、デジタルアソートのシステムを導入することで、伝票読みや製品探しの業務効率化ができることに加えて、ヒューマンエラーも大幅に削減することができます。
センシングでヒヤリハットを可視化
重大な事故にはつながらなかったが、もう少しで事故になっていたかもしれない「ヒヤリハット」は、作業員の報告を蓄積することで、課題を理解し、対策を講じることができます。現在では、センシング技術を利用して、報告に上がらない転倒やつまずきを検知することが可能になっています。この技術は直接ヒューマンエラーを防止するものではありませんが、データを蓄積することで大きな事故が起きる前に対策を練ることが可能となります。
このように製造業、物流業においては「物理的にヒューマンエラーを起こさない」ための仕組みが、デジタル技術により大きな変化を遂げています。
ポカをなくすためのスマートファクトリー化の導入ステップ
近年、製造業では業務の効率化を目的としたスマートファクトリー化が加速しています。スマートファクトリーは、ドイツ政府が国内外の製造業界を刷新する意味で提唱した「インダストリー4.0」（製造業のデジタル化、コンピューター化を目指すコンセプトのこと）を実現する工場のこと。工場内にある機械設備や管理システムをネットワークで接続し、効率化に向けて運用することが可能になります。
日本でも2017年3月に、経済産業省が将来的に目指すべき姿勢として「Connected Industries」を発表。政府主導で環境整備が進められつつあります。
工場がスマートファクトリー化すると、工場全体をリアルタイムに管理できるようになります。これにより生産ラインをフレキシブルに変更できるほか、設備のメンテナンス時期を予測して対応する、最適な人員を配置するといったことが可能になるのです。適切な場所・作業にリソースを割けるということは、業務効率化につながり、ポカミスやヒューマンエラーもリアルタイムの管理で軽減されるでしょう。
スマートファクトリー化でポカをなくすポイント
スマートファクトリー化を目指す際に重要なのが、ロードマップです。例えば、「品質向上」を目的とした場合は、下記のようなステップをたどることが示されています。
＜出典元：経済産業省「スマートファクトリーロードマップ」＞
まずは作業時間や作業手順などの「データの収集・蓄積」から始め、見える化することが大切です。またポカが発生した際に、できるだけ早く共有することが求められます。どの工程でどのような理由でポカが起きたのかというデータが非常に重要になります。
その後、集めたポカのデータを分析することで、課題や対策が特定できるようになります。そうなると、ようやく事例で紹介したようなデジタルツールなどの導入を検討するフェーズに入ることができます。闇雲に最新ツールを導入する前に、現場の課題をしっかりと抽出、把握しておくことが第一歩となります。
まとめ
スマートファクトリー化やデジタルツールの導入で物理的にヒューマンエラーを防ぐと共に、作業員一人ひとりの危険感受性を高めることも忘れてはいけません。
製造現場で行われているヒヤリハット報告、KYK（危険予知活動）、KYT（危険予知トレーニング）などをしっかりと行うことと、デジタルツールの導入を掛け合わせることでより大きな効果を期待することができます。「デジタルツール」と「ヒト」が担う仕事を見極め、ポカヨケの精度を高めながら業務効率化を目指しましょう。
